Método Lean: optimización de la sistemática de trabajo en laboratorios

Cada vez más son los laboratorios que están buscando consolidar y mejorar la productividad, mientras disminuyen el tiempo de entrega de resultados (“turn-around-time”).
 La automatización es un gran paso en la dirección correcta, pero antes hay que asegurarse que se está haciendo un uso inteligente y se está sacando el mayor provecho de todos los recursos del laboratorio (personal, tecnología, instrumentos, conocimiento y habilidad). “Lean manufacturing” (producción ajustada)es un modelo de gestión que se centra en priorizar la acción, en buscar la perfección de manera continua y en dar un nuevo rol al personal operativo, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios.

El “Lean manufacturing” es una filosofía creada en Japón en 1950 por la empresa automovilística Toyota. La base de la metodología es conseguir que el personal se involucre en los procesos, con el fin de reducir los despilfarros para proporcionar al producto mayor valor añadido para los clientes. Según el “Lean”, las actividades realizadas por una empresa pueden dividirse en:

  • Aquellas que aportan valor añadido a la misma, y por las que el cliente está dispuesto a pagar.
  • Aquellas que ayudan a aportar valor añadido al producto.
  • Aquellas que no aportan valor añadido (denominadas como despilfarros).

Según los estudios, estos despilfarros suponen un porcentaje muy elevado de las actividades realizadas por una empresa. Como dijo Henry Royce, Cofundador de Rolls Royce “Todo el tiempo que se está trabajando con el producto se añade a su coste, pero no necesariamente a su valor”. El objetivo de la metodología “Lean” es la mejora rápida y sostenida del sistema productivo o de prestación de servicios, mediante la eliminación de dichos despilfarros para conseguir aumentar la eficiencia y disminuir el tiempo de producción y el consumo de recursos.

Herramientas de la metodología “Lean”

La metodología “Lean” utiliza dos herramientas de trabajo. El mapa de flujo de valores, donde se analiza cada etapa del proceso productivo, anotando todas las actividades que se realizan en cada puesto de trabajo, el tiempo empleado, el personal involucrado, las tecnologías utilizadas, los tiempos de cada equipo…Este análisis exhaustivo permite detectar y eliminar los despilfarros. “El objetivo no es que el empleado trabaje más rápido, sino que el flujo de trabajo sea más rápido, y a veces resulta tan sencillo como cambiar de sitio un equipo o tener las cosas ordenadas y accesibles”.

La herramienta KAIZEN es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes (tanto el proceso, como el resultado), de manera armónica y proactiva. Requiere un enfoque “bi-direccional”, tanto en los niveles inferiores, ya que el personal técnico debe tener un entrenamiento continuo en las herramientas analíticas; como en los niveles superiores, siendo la dirección la que debe establecer las metas, poner los recursos para alcanzarlas y desarrollar un sistema que recompense los resultados. Esta herramienta tiene un enfoque humanista, espera que todos participen en el cambio ya que está basado en la creencia de que todo ser humano puede mejorar su lugar de trabajo, en donde pasa la tercera parte de su vida.

Esta filosofía utiliza otra herramienta conocida como 5S por las iniciales de cinco palabras japonesas (seiri-respetar, seiton-ordenar, seiso-limpiar, seiketsu-estandarizar y shitsuke-respetar) y cuyo objetivo fundamental es que en cada etapa del proceso productivo haya un lugar para cada cosa y cada cosa esté en su lugar, de manera que se favorezca el flujo de trabajo.

“Lean” es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

La metodología Six–sigma complementa la metodología “Lean”, ya que es una unidad estadística de medición de la habilidad del proceso para cumplir con los requerimientos establecidos. El objetivo es común, reducir las desviaciones o errores del proceso productivo para mejorar la calidad del producto o servicio, es decir, obtener una habilidad 6s que supone menos de 4 errores por millón de ensayos o productos.

Metodología “Lean-sigma”

En los últimos años se habla ya de metodología Lean-sigma donde se unen las dos filosofías, six-sigma que busca una mayor calidad del proceso productivo y lean que busca un servicio de mayor velocidad, para obtener como resultado un aumento de los clientes y en consecuencia de beneficios. Bajo el lema “Lean es evolución y revolución”, el uso de éstas metodologías implica un trabajo constante para conseguir unos ciclos de producción más cortos, obtener la producción ideal (calidad y cantidad), focalizar los esfuerzos en el valor para el cliente. "Ninguna máquina o proceso llegará a un punto a partir del cual no se puede seguir mejorando" (Sakichi Toyoda - 1890).

Transformación "Lean"